依靠自主创新发展壮大

68年来，在几代人的拼搏努力下，有机硅行业成为国内化工行业中为数不多的真正依靠自主创新发展起来的、拥有自主知识产权的行业，无论是在技术上、还是在规模上都取得了令人瞩目的成就，成为世界有机硅行业中一支不可忽视的重要力量。 

巴豆酸,石墨粉,硫酸氢钠,二氧化氯消毒剂,食品级氢氧化钙

我国的有机硅行业研究和工业化源于20世纪50年代初。1951年，重工业部北京化工实验所以杨冬麟为首的科研人员用格氏法合成有机硅单体并试制硅树脂，开创了我国有机硅工业及应用研究的先河。 

1957年，沈阳化工研究院建成有机硅中间试验车间，开展了直接法搅拌床合成甲基氯硅烷和格氏法合成苯基氯硅烷的试验，并试制出有机硅聚合物。1958年在当时的国家科委和化工部召开的现场会上向全国相关单位提供了车间的全套技术资料和图纸进行推广。至此，我国有机硅开始了第一轮工业化进程。同年，上海树脂厂建成直接法合成甲基氯硅烷的生产装置，并先后生产出硅树脂、硅油、硅橡胶产品。 

但一直到上世纪70年代末，我国有机硅工业都一直处于起步期。聚合物的生产能力也只有几十吨到百吨级水平，有机硅产品价格昂贵，主要为军工配套或用于一些特殊行业。改革开放政策的实施，使世界制造业向我国大量转移，推动了有机硅产品在我国的广泛应用，给有机硅材料产业带来了发展的春天。 

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上世纪80年代，江西星火化工厂、上海树脂厂、济南石化四厂、蚌埠有机硅厂、浙江开化有机硅厂、吉化公司电石厂和四川天然气等16家单位先后建成甲基单体的生产装置，总产能约1.2万吨/年。但我国甲基单体的供应仍严重不足。 

在过去的十多年里，其他行业纷纷引进技术，建立合资或外商独资企业;而有机硅行业却几乎没有任何动作。外国公司企图垄断和操控我国的有机硅市场，不但对甲基单体生产技术绝不转让，也不在我国建厂，甚至连后加工产品也鲜有合资企业。在这种情况下，国内企业埋头钻研，在技术上取得了突破。1998年，蓝星星火化工厂万吨级甲基单体生产装置正常运行，我国有机硅工业从此进入了快速发展阶段。 

在市场经济环境下，一些甲基单体生产企业因技术落后或产业结构调整退出了该领域;而星火化工厂、新安化工集团公司和吉林石化公司等骨干企业则加快了发展步伐，一些有机硅下游产品的生产企业和相关行业的企业也加入到甲基单体生产装置的建设行列中。 

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进入新世纪，世界有机硅单体生产加快向中国转移。2004年，美国道康宁公司与德国瓦克公司合资在中国建厂，在江苏张家港市投资建设19万吨/年硅氧烷项目;中国蓝星集团在2006年收购了法国罗地亚公司有机硅业务，一跃成为了全球第四大有机硅生产公司;2007年，浙江新安集团与美国迈图高新材料集团签订合资协议，在浙江建德合作建设10万吨/年有机硅单体项目。至此，全球五大有机硅单体生产商中，有四家实现了“中国制造”。 

在生产规模不断扩大的同时，我国有机硅生产技术水平也有了大幅提高。2006年，热硫化硅橡胶和室温硫化硅橡胶的年实际产量都已分别超过了10万吨，完全打破了国外产品占据国内大部分市场的局面，在高温胶和室温胶方面还实现了技术及产品大批量出口。到2017年底，我国甲基单体产能达到270万吨。 

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为追求高质量发展，2018年我国的有机硅产业没有新建产能投产，现有企业通过技改、脱瓶颈等措施，全国产能提升至300万吨/年，位居全球第一，我国成为名副其实的有机硅生产大国。